Auf dem Intelligent Electric Vehicle Development Forum in Peking stellte William Li, CEO von Nio, eine provokante Herausforderung an den Automobilsektor: Standardisierung von Batterien und Halbleitern, um massive Kosteneinsparungen zu ermöglichen. Li schätzt, dass die Branche durch die Einführung einheitlicher Standards mehr als 100 Milliarden Yuan (14,5 Milliarden USD) im gesamten Ökosystem von Elektrofahrzeugen (EV) einsparen könnte.
Das Dilemma: Hohes Volumen, geringer Gewinn
Trotz eines Anstiegs der Auslieferungen warnte Li, dass die Elektrofahrzeugindustrie in einem gefährlichen Kreislauf gefangen sei. Während die Verkaufsmengen steigen, haben Unternehmen Schwierigkeiten, diese Verkäufe in nachhaltige Gewinne umzuwandeln. Dieses Phänomen – Steigerung des Umsatzes ohne Steigerung des Gewinns – wird durch das rasante Tempo der technologischen Entwicklung vorangetrieben.
Mit dem Aufkommen intelligenter Funktionen, fortschrittlicher Beleuchtung und neuer Batterietechnologien hat sich der Lebenszyklus eines Fahrzeugmodells erheblich verkürzt. Dadurch entsteht ein „Boom-and-Bust“-Zyklus der Lieferkette:
– The Surge: Hersteller steigern die Produktion, um dem anfänglichen Hype um ein neues Modell gerecht zu werden.
– Der Absturz: Bis die Lieferketten vollständig optimiert sind, wird bereits ein neueres, fortschrittlicheres Modell auf den Markt gebracht, was zu einem Einbruch der Nachfrage nach dem Vorgängermodell führt.
– Das Ergebnis: Massive Ressourcenverschwendung, bei der Unternehmen aufgrund falsch ausgerichteter Produktionskapazitäten Hunderte Millionen Yuan für einzelne Modelle verlieren.
Zwei Säulen der Ineffizienz: Batterien und Chips
Li identifizierte zwei spezifische Bereiche, die über 50 % der Gesamtkosten eines Fahrzeugs ausmachen: Batteriezellen und Halbleiter. Derzeit führt die mangelnde Einheitlichkeit dieser Komponenten zu Reibungen im gesamten Herstellungsprozess.
1. Der Batterieengpass
Derzeit fehlt der Branche eine einheitliche Spezifikation für Batteriezellen, was Hersteller daran hindert, Kapazitäten flexibel über die Lieferkette hinweg zuzuweisen. Li schlug vor, dass die Industrie dem Modell der Unterhaltungselektronik folgen sollte – etwa den standardisierten AA- und AAA-Batterien, die wir täglich verwenden.
„Die Batterietechnologie ist mittlerweile ausreichend konvergiert“, erklärte Li und wies darauf hin, dass die Standardisierung von ternären Zellen mit mittlerem und hohem Nickelgehalt sowohl zeitgemäß als auch technisch machbar sei.
2. Die Halbleiterkomplexität
Die Komplexität moderner „intelligenter“ Fahrzeuge ist atemberaubend. Nios neuestes ES9-Modell verwendet beispielsweise über 4.000 einzelne Chips mit mehr als 1.000 verschiedenen Teilenummern.
Um dem entgegenzuwirken, versucht Nio, seine eigenen internen Anforderungen von 1.000 auf 400 Sorten zu konsolidieren. Li argumentiert jedoch, dass die Bemühungen einzelner Unternehmen nicht ausreichen. Er forderte Regulierungsbehörden und Autohersteller auf, „einheitliche Chipkategorien“ mit austauschbaren Standards einzuführen. Dies würde:
– Stärkung der Widerstandsfähigkeit der Lieferkette.
– Machen Sie es für Hersteller wirtschaftlicher, inländische Halbleitertechnologien zu übernehmen.
Das Fazit
Bei der Standardisierung geht es nicht darum, Innovationen einzuschränken, sondern darum, eine stabile Grundlage dafür zu schaffen. Durch die Reduzierung der Vielfalt der benötigten Komponenten kann die Branche Größenvorteile erzielen, die derzeit nicht möglich sind.
Im Erfolgsfall prognostiziert Li, dass diese Änderungen die Kosten um mehrere tausend Yuan pro Fahrzeug senken könnten, was es den Herstellern ermöglichen würde, gesunde Margen aufrechtzuerhalten, selbst wenn sie in einem überfüllten, sich schnell entwickelnden Markt konkurrieren.
Schlussfolgerung: Durch die Standardisierung der beiden teuersten Komponenten eines Elektrofahrzeugs – Batterien und Chips – kann die Branche verschwenderische, kurzlebige Produktionszyklen hinter sich lassen und hin zu einer stabileren, profitableren und widerstandsfähigeren globalen Lieferkette.
