En el Foro de Desarrollo de Vehículos Eléctricos Inteligentes en Beijing, el CEO de Nio, William Li, lanzó un desafío provocativo al sector automotriz: estandarizar baterías y semiconductores para desbloquear ahorros masivos de costos. Li estima que si la industria adopta estándares unificados, podría ahorrar más de 100 mil millones de yuanes ($14,5 mil millones de dólares) en todo el ecosistema de vehículos eléctricos (EV).
El dilema: alto volumen, baja ganancia
A pesar del aumento de las entregas, Li advirtió que la industria de los vehículos eléctricos está atrapada en un ciclo peligroso. Si bien los volúmenes de ventas aumentan, las empresas luchan por convertir esas ventas en ganancias sostenibles. Este fenómeno (aumentar los ingresos sin aumentar las ganancias ) está impulsado por el rápido ritmo de la evolución tecnológica.
A medida que surgen funciones inteligentes, iluminación avanzada y nuevas tecnologías de baterías, el ciclo de vida de un modelo de vehículo se ha acortado significativamente. Esto crea un ciclo de cadena de suministro de “auge y caída”:
– The Surge: Los fabricantes aumentan la producción para cumplir con el entusiasmo inicial de un nuevo modelo.
– El colapso: Cuando las cadenas de suministro están completamente optimizadas, ya se está lanzando un modelo más nuevo y avanzado, lo que provoca que la demanda del anterior caiga en picado.
– El resultado: Desperdicio masivo de recursos, donde las empresas pierden cientos de millones de yuanes en modelos únicos debido a capacidades de producción desalineadas.
Dos pilares de la ineficiencia: baterías y chips
Li identificó dos áreas específicas que representan más del 50% del costo total de un vehículo : celdas de batería y semiconductores. Actualmente, la falta de uniformidad en estos componentes genera fricciones durante todo el proceso de fabricación.
1. El cuello de botella de la batería
Actualmente, la industria carece de una especificación unificada para las celdas de batería, lo que impide a los fabricantes asignar capacidad de manera flexible a lo largo de la cadena de suministro. Li sugirió que la industria debería seguir el modelo de la electrónica de consumo, como las pilas AA y AAA estandarizadas que utilizamos todos los días.
“La tecnología de las baterías ya ha convergido lo suficiente”, afirmó Li, señalando que la estandarización de las celdas ternarias con contenido medio y alto de níquel es oportuna y técnicamente factible.
2. La complejidad de los semiconductores
La complejidad de los vehículos “inteligentes” modernos es asombrosa. Por ejemplo, el último modelo ES9 de Nio utiliza más de 4000 chips individuales en más de 1000 números de piezas diferentes.
Para combatir esto, Nio está intentando consolidar sus propios requisitos internos de 1.000 variedades a 400. Sin embargo, Li sostiene que los esfuerzos individuales de las empresas no son suficientes. Pidió a los reguladores y fabricantes de automóviles que establezcan categorías de chips unificadas con estándares intercambiables. Esto sería:
– Fortalecer la resiliencia de la cadena de suministro.
– Hacer más viable económicamente para los fabricantes la adopción de tecnologías de semiconductores nacionales.
El resultado final
El avance hacia la estandarización no consiste en limitar la innovación, sino en crear una base estable para ella. Al reducir la gran variedad de componentes necesarios, la industria puede lograr economías de escala que actualmente son imposibles.
Si tienen éxito, Li predice que estos cambios podrían reducir los costos en varios miles de yuanes por vehículo, lo que permitiría a los fabricantes mantener márgenes saludables incluso mientras compiten en un mercado saturado y en rápida evolución.
Conclusión: Al estandarizar los dos componentes más caros de un vehículo eléctrico (baterías y chips), la industria puede alejarse de ciclos de producción derrochadores y de corta duración y avanzar hacia una cadena de suministro global más estable, rentable y resiliente.
