Lors du Forum sur le développement des véhicules électriques intelligents à Pékin, le PDG de Nio, William Li, a lancé un défi provocateur au secteur automobile : normaliser les batteries et les semi-conducteurs pour réaliser d’énormes économies de coûts. Li estime que si l’industrie adoptait des normes unifiées, elle pourrait économiser plus de 100 milliards de yuans (14,5 milliards de dollars) dans l’ensemble de l’écosystème des véhicules électriques (VE).
Le dilemme : volume élevé, faible profit
Malgré une augmentation des livraisons, Li a averti que l’industrie des véhicules électriques est prise dans un cycle dangereux. Alors que les volumes de ventes augmentent, les entreprises peinent à transformer ces ventes en bénéfices durables. Ce phénomène (augmenter les revenus sans augmenter les bénéfices ) est dû au rythme rapide de l’évolution technologique.
À mesure que des fonctionnalités intelligentes, un éclairage avancé et de nouvelles technologies de batterie apparaissent, le cycle de vie d’un modèle de véhicule s’est considérablement raccourci. Cela crée un cycle de chaîne d’approvisionnement « d’expansion et de récession » :
– The Surge : Les fabricants accélèrent leur production pour répondre au battage médiatique initial d’un nouveau modèle.
– Le crash : Au moment où les chaînes d’approvisionnement sont entièrement optimisées, un modèle plus récent et plus avancé est déjà lancé, provoquant une chute de la demande pour le précédent.
– Le résultat : Un gaspillage massif de ressources, où les entreprises perdent des centaines de millions de yuans sur des modèles uniques en raison d’un mauvais alignement des capacités de production.
Deux piliers de l’inefficacité : les batteries et les puces
Li a identifié deux domaines spécifiques qui représentent plus de 50 % du coût total d’un véhicule : les cellules de batterie et les semi-conducteurs. Actuellement, le manque d’uniformité de ces composants crée des frictions tout au long du processus de fabrication.
1. Le goulot d’étranglement de la batterie
Actuellement, l’industrie ne dispose pas d’une spécification unifiée pour les cellules de batterie, ce qui empêche les fabricants d’attribuer de manière flexible la capacité tout au long de la chaîne d’approvisionnement. Li a suggéré que l’industrie devrait suivre le modèle de l’électronique grand public, comme les piles standardisées AA et AAA que nous utilisons quotidiennement.
“La technologie des batteries a désormais suffisamment convergé”, a déclaré Li, soulignant que la normalisation des cellules ternaires à teneur moyenne et élevée en nickel est à la fois opportune et techniquement réalisable.
2. La complexité des semi-conducteurs
La complexité des véhicules « intelligents » modernes est stupéfiante. Par exemple, le dernier modèle ES9 de Nio utilise plus de 4 000 puces individuelles sur plus de 1 000 références différentes.
Pour lutter contre cela, Nio tente de consolider ses propres besoins internes de 1 000 variétés à 400. Cependant, Li affirme que les efforts individuels des entreprises ne suffisent pas. Il a appelé les régulateurs et les constructeurs automobiles à établir des catégories de puces unifiées avec des normes interchangeables. Cela permettrait :
– Renforcer la résilience de la chaîne d’approvisionnement.
– Rendre plus viable économiquement pour les fabricants l’adoption de technologies nationales de semi-conducteurs.
L’essentiel
L’évolution vers la normalisation ne vise pas à limiter l’innovation, mais à lui créer une base stable. En réduisant la grande variété de composants requis, l’industrie peut réaliser des économies d’échelle qui sont actuellement impossibles.
En cas de succès, Li prédit que ces changements pourraient réduire les coûts de plusieurs milliers de yuans par véhicule, permettant aux constructeurs de maintenir des marges saines même s’ils sont compétitifs sur un marché encombré et en évolution rapide.
Conclusion : En standardisant les deux composants les plus coûteux d’un VE (les batteries et les puces), l’industrie peut s’éloigner des cycles de production inutiles et de courte durée et se diriger vers une chaîne d’approvisionnement mondiale plus stable, rentable et résiliente.
