All’Intelligent Electric Vehicle Development Forum di Pechino, il CEO di Nio William Li ha lanciato una sfida provocatoria al settore automobilistico: standardizzare batterie e semiconduttori per ottenere enormi risparmi sui costi. Li stima che se il settore adottasse standard unificati, potrebbe risparmiare più di 100 miliardi di yuan (14,5 miliardi di dollari) nell’intero ecosistema dei veicoli elettrici (EV).
Il dilemma: volume elevato, profitto basso
Nonostante l’aumento delle consegne, Li ha avvertito che l’industria dei veicoli elettrici è intrappolata in un ciclo pericoloso. Mentre i volumi di vendita sono in aumento, le aziende faticano a trasformare tali vendite in profitti sostenibili. Questo fenomeno – aumento delle entrate senza aumento dei profitti – è guidato dal rapido ritmo dell’evoluzione tecnologica.
Con l’emergere di funzionalità intelligenti, illuminazione avanzata e nuove tecnologie per le batterie, il ciclo di vita di un modello di veicolo si è ridotto in modo significativo. Ciò crea un ciclo di catena di fornitura “boom e bust”:
– L’impennata: i produttori aumentano la produzione per soddisfare l’entusiasmo iniziale di un nuovo modello.
– Il crollo: nel momento in cui le catene di approvvigionamento sono completamente ottimizzate, viene già rilasciato un modello nuovo e più avanzato, facendo crollare la domanda per quello precedente.
– Il risultato: Enorme spreco di risorse, con le aziende che perdono centinaia di milioni di yuan su singoli modelli a causa di capacità produttive disallineate.
I due pilastri dell’inefficienza: batterie e chip
Li ha identificato due aree specifiche che rappresentano oltre il 50% del costo totale di un veicolo : celle della batteria e semiconduttori. Attualmente, la mancanza di uniformità in questi componenti crea attriti durante tutto il processo di produzione.
1. Il collo di bottiglia della batteria
Attualmente, il settore non dispone di specifiche unificate per le celle delle batterie, il che impedisce ai produttori di allocare in modo flessibile la capacità lungo la catena di approvvigionamento. Li ha suggerito che l’industria dovrebbe seguire il modello dell’elettronica di consumo, come le batterie AA e AAA standardizzate che usiamo ogni giorno.
“La tecnologia delle batterie è ormai sufficientemente convergente”, ha affermato Li, sottolineando che la standardizzazione delle celle ternarie a medio e alto contenuto di nichel è tempestiva e tecnicamente fattibile.
2. La complessità dei semiconduttori
La complessità dei moderni veicoli “intelligenti” è sconcertante. Ad esempio, l’ultimo modello ES9 di Nio utilizza oltre 4.000 chip singoli con più di 1.000 codici prodotto diversi.
Per contrastare questo problema, Nio sta tentando di consolidare il proprio fabbisogno interno da 1.000 varietà a 400. Tuttavia, Li sostiene che gli sforzi delle singole aziende non sono sufficienti. Ha invitato i regolatori e le case automobilistiche a stabilire categorie di chip unificate con standard intercambiabili. Questo sarebbe:
– Rafforzare la resilienza della catena di fornitura.
– Rendere più economicamente fattibile per i produttori l’adozione di tecnologie domestiche di semiconduttori.
Il risultato finale
Il passaggio alla standardizzazione non significa limitare l’innovazione, ma creare una base stabile per essa. Riducendo la grande varietà di componenti richiesti, l’industria può realizzare economie di scala attualmente impossibili.
In caso di successo, Li prevede che questi cambiamenti potrebbero ridurre i costi di diverse migliaia di yuan per veicolo, consentendo ai produttori di mantenere margini sani anche se competono in un mercato affollato e in rapida evoluzione.
Conclusione: standardizzando i due componenti più costosi di un veicolo elettrico, batterie e chip, l’industria può abbandonare cicli di produzione dispendiosi e di breve durata e dirigersi verso una catena di fornitura globale più stabile, redditizia e resiliente.
