Op het Intelligent Electric Vehicle Development Forum in Beijing heeft William Li, CEO van Nio, de automobielsector een provocerende uitdaging uitgedaagd: batterijen en halfgeleiders standaardiseren om enorme kostenbesparingen te realiseren. Li schat dat als de industrie uniforme standaarden zou aannemen, dit meer dan 100 miljard yuan ($14,5 miljard USD) zou kunnen besparen in het hele ecosysteem van elektrische voertuigen (EV).
Het dilemma: hoog volume, lage winst
Ondanks een sterke stijging van het aantal leveringen waarschuwde Li dat de EV-industrie in een gevaarlijke cyclus zit. Terwijl de verkoopvolumes stijgen, hebben bedrijven moeite om die verkopen om te zetten in duurzame winsten. Dit fenomeen –de omzet verhogen zonder de winst te vergroten – wordt aangedreven door het snelle tempo van de technologische evolutie.
Naarmate slimme functies, geavanceerde verlichting en nieuwe batterijtechnologieën opduiken, is de levenscyclus van een voertuigmodel aanzienlijk korter geworden. Dit creëert een ‘boom en bust’ supply chain-cyclus:
– The Surge: Fabrikanten voeren de productie op om aan de initiële hype van een nieuw model te voldoen.
– De crash: Tegen de tijd dat de toeleveringsketens volledig zijn geoptimaliseerd, wordt er al een nieuwer, geavanceerder model uitgebracht, waardoor de vraag naar het vorige model keldert.
– Het resultaat: Enorme verspilling van hulpbronnen, waarbij bedrijven honderden miljoenen yuan verliezen aan afzonderlijke modellen als gevolg van niet goed op elkaar afgestemde productiecapaciteiten.
Twee pijlers van inefficiëntie: batterijen en chips
Li identificeerde twee specifieke gebieden die verantwoordelijk zijn voor meer dan 50% van de totale kosten van een voertuig : batterijcellen en halfgeleiders. Momenteel zorgt het gebrek aan uniformiteit in deze componenten voor wrijving tijdens het hele productieproces.
1. Het batterijknelpunt
Momenteel ontbreekt het de industrie aan een uniforme specificatie voor batterijcellen, waardoor fabrikanten de capaciteit niet flexibel over de supply chain kunnen verdelen. Li stelde voor dat de industrie het model van consumentenelektronica zou moeten volgen, zoals de gestandaardiseerde AA- en AAA-batterijen die we dagelijks gebruiken.
“Batterijtechnologie is nu voldoende geconvergeerd”, aldus Li, waarbij hij opmerkte dat het standaardiseren van ternaire cellen met een midden-nikkel- en een hoog-nikkelgehalte zowel actueel als technisch haalbaar is.
2. De complexiteit van halfgeleiders
De complexiteit van moderne ‘slimme’ voertuigen is verbluffend. Het nieuwste ES9-model van Nio maakt bijvoorbeeld gebruik van meer dan 4.000 individuele chips verdeeld over meer dan 1.000 verschillende onderdeelnummers.
Om dit tegen te gaan probeert Nio zijn eigen interne behoeften te consolideren van 1.000 variëteiten naar 400. Li stelt echter dat de inspanningen van individuele bedrijven niet voldoende zijn. Hij riep toezichthouders en autofabrikanten op om uniforme chipcategorieën met uitwisselbare standaarden in te stellen. Dit zou:
– Versterk de veerkracht van de toeleveringsketen.
– Het voor fabrikanten economisch haalbaarder maken om binnenlandse halfgeleidertechnologieën over te nemen.
Het eindresultaat
De beweging richting standaardisatie gaat niet over het beperken van innovatie, maar over het creëren van een stabiele basis ervoor. Door de enorme verscheidenheid aan benodigde componenten te verminderen, kan de industrie schaalvoordelen realiseren die momenteel onmogelijk zijn.
Als ze succesvol zijn, voorspelt Li dat deze veranderingen de kosten kunnen verlagen met enkele duizenden yuan per voertuig, waardoor fabrikanten gezonde marges kunnen behouden, zelfs als ze concurreren op een drukke, snel evoluerende markt.
Conclusie: Door de twee duurste componenten van een EV te standaardiseren – batterijen en chips – kan de industrie afstappen van verkwistende, kortstondige productiecycli en in de richting gaan van een stabielere, winstgevendere en veerkrachtigere mondiale toeleveringsketen.
