No Fórum de Desenvolvimento de Veículos Elétricos Inteligentes em Pequim, o CEO da Nio, William Li, lançou um desafio provocativo ao setor automotivo: padronizar baterias e semicondutores para obter enormes economias de custos. Li estima que se a indústria adotar padrões unificados, poderá economizar mais de 100 bilhões de yuans (US$ 14,5 bilhões) em todo o ecossistema de veículos elétricos (EV).
O dilema: alto volume, baixo lucro
Apesar do aumento nas entregas, Li alertou que a indústria de EV está presa num ciclo perigoso. Embora os volumes de vendas aumentem, as empresas lutam para transformar essas vendas em lucros sustentáveis. Este fenómeno – aumentar receitas sem aumentar o lucro – é impulsionado pelo ritmo rápido da evolução tecnológica.
À medida que surgem recursos inteligentes, iluminação avançada e novas tecnologias de bateria, o ciclo de vida de um modelo de veículo diminuiu significativamente. Isso cria um ciclo de “alta e queda” na cadeia de suprimentos:
– The Surge: Os fabricantes aumentam a produção para atender ao entusiasmo inicial de um novo modelo.
– A Queda: Quando as cadeias de fornecimento estão totalmente otimizadas, um modelo mais novo e mais avançado já está sendo lançado, fazendo com que a demanda pelo modelo anterior despenque.
– O Resultado: Grande desperdício de recursos, onde as empresas perdem centenas de milhões de yuans em modelos únicos devido a capacidades de produção desalinhadas.
Dois pilares da ineficiência: baterias e chips
Li identificou duas áreas específicas que respondem por mais de 50% do custo total de um veículo : células de bateria e semicondutores. Atualmente, a falta de uniformidade nesses componentes gera atrito em todo o processo de fabricação.
1. O gargalo da bateria
Atualmente, a indústria carece de uma especificação unificada para células de bateria, o que impede os fabricantes de alocar capacidade de forma flexível em toda a cadeia de abastecimento. Li sugeriu que a indústria deveria seguir o modelo dos produtos eletrônicos de consumo – como as baterias AA e AAA padronizadas que usamos todos os dias.
“A tecnologia das baterias já convergiu suficientemente”, afirmou Li, observando que a padronização de células ternárias de níquel médio e alto níquel é oportuna e tecnicamente viável.
2. A complexidade do semicondutor
A complexidade dos veículos “inteligentes” modernos é impressionante. Por exemplo, o modelo ES9 mais recente da Nio utiliza mais de 4.000 chips individuais em mais de 1.000 números de peças diferentes.
Para combater isto, a Nio está a tentar consolidar os seus próprios requisitos internos de 1.000 variedades para 400. No entanto, Li argumenta que os esforços individuais da empresa não são suficientes. Ele apelou aos reguladores e fabricantes de automóveis para estabelecerem categorias unificadas de chips com padrões intercambiáveis. Isso seria:
– Reforçar a resiliência da cadeia de abastecimento.
– Tornar mais viável economicamente para os fabricantes a adoção de tecnologias nacionais de semicondutores.
O resultado final
O movimento em direcção à normalização não consiste em limitar a inovação, mas sim em criar uma base estável para a mesma. Ao reduzir a grande variedade de componentes necessários, a indústria pode alcançar economias de escala que são actualmente impossíveis.
Se forem bem sucedidas, Li prevê que estas mudanças poderão reduzir os custos em vários milhares de yuans por veículo, permitindo aos fabricantes manter margens saudáveis mesmo enquanto competem num mercado lotado e em rápida evolução.
Conclusão: Ao padronizar os dois componentes mais caros de um VE – baterias e chips – a indústria pode abandonar os ciclos de produção desperdiçados e de curta duração e caminhar em direção a uma cadeia de fornecimento global mais estável, lucrativa e resiliente.
